Ressourceneffizienz – Chancen und Risiken

Doch welche Maßnahmen tragen tatsächlich zu einer Verringerung des Ressourceneinsatzes bei? Ansatzpunkte finden sich entlang des gesamten Wertschöpfungsprozesses. Einige Beispiele sind

• die Materialauswahl,
• die Modernisierung verwendeter Produktionstechniken,
• konstruktive Veränderungen an Produkt und Verpackung,
• die Organisation der Unternehmensabläufe,
• der Verkauf oder die Wiederverwendung entstehender Reststoffe oder
• die Etablierung eines eigenen Rücknahmesystems.

Praxis: Die Auto-Kabel Managementgesellschaft GmbH

Der Automobilzulieferer mit 2.200 Mitarbeitern stellt Kabelstränge für die Automobilindustrie her. Das Unternehmen hinterfragte konsequent die Konstruktion seiner Produkte. In diesem Zusammenhang beschäftigte sich das Unternehmen intensiv damit, Kupfer durch Aluminium zu substituieren. Die Vorteile lagen für das Unternehmen auf der Hand. Aluminium ist wesentlich leichter, günstiger und häufiger verfügbar. Der Umsetzung standen zunächst einige technische Schwierigkeiten entgegen. Durch eigene Entwicklungen und den Einsatz des neuen, innovativen Reibschweißverfahrens erreichte das Unternehmen schließlich sein Ziel. Zusätzlich änderte das Unternehmen die Formgebung und setzt nun zunehmend auf Flachmaterial. 

Das Ergebnis: Erstaunliche 40 Prozent weniger Gewicht und 85 Prozent Einsparung bei den Metallkosten im Gegensatz zu herkömmlichen Auto-Kabelsträngen.

Eine ausführliche Darstellung dieses Unternehmensbeispiels finden Sie in unserem neuen Fachbuch "Ressourceneffizienz – der Innovationstreiber von morgen".

Unternehmen haben also die Qual der Wahl. Sie sollten allerdings ihre Anstrengungen gezielt auf die Bereiche konzentrieren, welche die größten Einsparpotenziale versprechen. Wie kann man die richtigen Ansatzpunkte finden? Wie lassen sich die dargestellten Risiken bewältigen?

Bestehende Prozesse sollten zunächst analysiert werden. Methodisches Vorgehen hilft, Ressourcenverbräuche systematisch zu verringern. Dazu eignen sich je nach Zielstellung unterschiedliche Methoden wie

• die Relevanzanalyse,
• die Energie- und Materialbilanz,
• die Materialflusskostenrechnung,
• die Energie- und Stromstoffmodellierung,
• das Life Cycle assessment oder
• der Carbon Footprint.

Eine solche Entscheidungsgrundlage erleichtert den Überblick über aktuelle Verluste. Sind die größten Verlustquellen bekannt, können diese gezielt angegangen und Einsparpotenziale besser bewertet werden.

Tipp:

Die methodische Analyse bestehender Produkte und Prozesse und deren Verbesserung erfordern Erfahrung und Ressourcen. Schon zahlreiche kleine und mittlere Unternehmen (KMU) haben von der Unterstützung durch die erfahrenen Berater bereits profitiert. Das Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie (BMWi) unterstützt im Rahmen des Moduls goeffizient Effizienzberatungen. Im Förderfall übernimmt es 50 Prozent Ihrer ausgaben für die externen Beratungsleistungen eines autorisierten Beratungsunternehmens. nähere Informationen hierzu erhalten sie auf der Webseite der Deutschen Materialeffizienzagentur.

Weniger Abfälle und Verluste in der Produktion steigern ebenfalls die Materialeffizienz. Zu diesem Zweck können Werkzeuge des Lean- oder des Qualitätsmanagements eingesetzt werden. Beispiele sind das Wertstromdesign, die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse oder Total Productive Maintenance.

Auch die Gestaltung ressourceneffizienter Produkte können Unternehmen systematisch angehen. Ein solcher Produktentstehungsprozess ähnelt dem gewohnten Vorgehen. Veränderte Anforderungen werden allerdings gezielt in den Entwicklungsprozess integriert.

Design to Cost hilft, kostenoptimale und gleichzeitig marktgerechte Produkte zu entwickeln. Verwendete Instrumente sind zum Beispiel

• Target Costing,
• Wertanalyse oder
• Variantenmanagement.

In Einzelfällen kann die Anwendung dieser Methoden den Materialeinsatz jedoch sogar erhöhen. Dies ist zum Beispiel der Fall, wenn eine materialintensivere Gestaltung die Fertigungs- und Montagekosten erheblich senkt.

Beim Target Costing und der Wertanalyse werden zunächst Anforderungen und Kostenziele festgestellt. anschließend teilt man die zu erreichenden Kosteneinsparungen systematisch auf einzelne Bauteile auf. Dies bietet eine gute Basis, um passende Alternativen zu entwickeln.

Konsequentes Variantenmanagement dagegen reduziert die Zahl der verwendeten Teile. Die sinkende Komplexität senkt Folgekosten in Beschaffung und Logistik, Fertigung und Montage, Rechnungswesen, Vertrieb und Service.

Stehen nicht primär die Kosten, sondern die Senkung von Ressourcenverbräuchen und Umweltauswirkungen im Vordergrund, empfiehlt sich daher ein anderes Vorgehen. Ökodesign, Ecodesign, Sustainable Design oder integrierte Produktpolitik, Unternehmen können zwischen unterschiedlichen Methoden wählen. All diese Ansätze verfolgen ein ähnliches Vorgehen. Auf Basis einer Produktanalyse werden dessen ressourcenintensivsten und schädlichsten Eigenschaften optimiert. Wenngleich der Fokus dabei nicht auf der Kostenreduktion liegt, zeigen zahlreiche Erfahrungen: Auch durch Ökodesign lassen sich erhebliche Kosteneinsparungen realisieren. Verantwortlich hierfür sind neben Einsparungen von Material- und Energieverbräuchen auch die Senkung von Haftungsrisiken, Entsorgungskosten oder Service- und Reparaturleistungen.